31.03.2021 — Success Story

Voestalpine im Interview über ihren Digitalen Zwilling von EKu.SIM

In Linz/Österreich betreibt die voestalpine, einer der führenden Stahlproduzenten Europas, ein voll integriertes Hüttenwerk – mit sämtlichen Prozessstufen an einem Standort: Kokerei, Hochofen, Stahlwerk, Warm- und Kaltwalzwerk sowie Verzinkung und Bandbeschichtung. Die von der voestalpine gelieferten Produkte werden für die Segmente Automobil-, Elektro-, Haus- und Verarbeitende Industrie verwendet.

Im Interview: Herbert Pirklbauer, Verfahrens- und Prozessingenieur, voestalpine, und Roland Bogenhuber, Prozessverantwortlicher Kraftwerk Betrieb, voestalpine.

Herr Pirklbauer, Herr Bogenhuber, Sie haben sich für ein Schulungswerkzeug in Form eines Digitalen Zwilling entschieden und sind mit dem Stahlwerk in Linz/ Österreich Kunde von EKu.SIM. Wie kam es dazu?

Voestalpine: Das fing an vor ungefähr fünfzehn Jahren, als wir den neuesten Kraftwerksblock planten. Wir waren als Projektteam auf der Suche nach einer Technologie, die uns dabei unterstützt, das Know-how unseres Betriebspersonals bestmöglich zu sichern und unsere Anlagen so wirtschaftlich wie möglich zu betreiben.

Und die Suche danach hat so lange gedauert…?

Voestalpine: Ja, zum einen war die Technologie noch nicht so weit wie sie heute ist. Die aktuelle Modellqualität ist mit der damaligen nicht zu vergleichen. Zum anderen war unser Vorhaben vor fünfzehn Jahren schier unbezahlbar – das hat sich inzwischen auch geändert.

Der digitale Zwilling ist also für den neuesten Ihrer Kraftwerksblöcke ausgelegt….

Voestalpine: Ja, das ist auch gleichzeitig unser größter Block und der effizienteste von insgesamt sechs. Mit ihm erhöhen wir deutlich die Eigenstromerzeugung. An unserem Standort in Linz können mit unserer Energieerzeugung ca.75% des Strombedarfs des gesamten Standortes abgedeckt werden. Daher sind uns die Aufrechterhaltung und Weitergabe der Anlagenkenntnisse sowie die Optimierung der Prozesse hier besonders wichtig.

Dann geht es Ihnen vornehmlich um die Optimierung der Energieerzeugung?

Voestalpine: Nicht ausschließlich. Wir haben neben der Effizienz immer auch die Kosten im Blick, die wir mit dem Einsatz des digitalen Zwillings insgesamt einsparen. Eines unserer Anliegen war auch, die Betriebsmannschaft bestmöglich zu trainieren. Dies hat für uns den Vorteil, dass Block Ausfälle vermieden und Wirkungsgradverschlechterungen der Anlage frühzeitig erkannt werden. Darüber hinaus müssen wir auch sicherstellen, dass das Wissen und die Erfahrung von Mitarbeitern, die aus dem Unternehmen ausscheiden, weil sie zum Beispiel in Rente gehen, gewahrt wird und weiter genutzt werden kann.

Worin liegt für Sie die größte Faszination in der digitalen Modellierung?

Voestalpine: Faszinierend für uns ist, wie rasant sich diese Technologie in den letzten Jahren entwickelt hat. Prozesse und Abläufe können in einem hohen Detaillierungsgrad abgebildet werden. Dieses war für uns ausschlaggebend, einen Simulator zu beschaffen.

Als wir das erste Mal in Essen einen Blick darauf werfen konnten, waren wir begeistert, wie weit der Simulator bereits unseren Vorstellungen entsprach. Dieses Erlebnis hat uns bestätigt, dass wir uns für den richtigen Partner für dieses Projekt entschieden haben.

Wie genau können wir uns den Einsatz des digitalen Zwillings vorstellen?

Voestalpine: Uns geht es in erster Linie darum, Sondersituationen wie Anfahrten und Abfahrten oder Störfälle zu trainieren, daraus resultierend das bestehende Know-how des Betriebspersonals zu sichern und neuen Anlagenbedienern schnellstmöglich einen sicheren und optimalen Umgang mit dem Block zu ermöglichen. Darüber hinaus sehen wir auch ein großes Potential in den Informationen zu den simulierten Anlagendaten, um unsere hochautomatisierte Anlage optimiert betreiben und verbessern zu können. Dieses wurde uns auch bereits in einer frühen Phase der Implementierung bestätigt – einzelne aufgebaute Module konnten wir zeitnah nutzen.

Wann genau wurde mit der Phase der Implementierung begonnen?

Voestalpine: Der Digitale Zwilling wurde nach der Implementierung in Essen im Dezember 2020 ausgeliefert. Jetzt, nach ca. drei Monaten, ist die Abnahme so gut wie abgeschlossen. Über den gesamten Projektzeitraum wurden wir sehr gut beraten und begleitet. Auch darüber hinaus sind wir in direkter Verbindung mit den Essener Experten, die uns bei allen Fragen zur Seite stehen.

Wie sind Sie auf das Angebot aus Essen aufmerksam geworden?

Das Simulatorzentrum in Essen ist uns schon lange bekannt – durch die Schulungen, die unser Kraftwerkspersonal dort regelmäßig durchläuft. Auch deswegen wissen wir: Die Experten auf dem Energiecampus kennen sich durch und durch aus mit kritischen Infrastrukturen im Energiebereich – was natürlich auch mit der Geschichte des Unternehmens und dem nuklearen Background zu tun hat. Das Essener Team genießt unser vollstes Vertrauen. Zudem haben uns die zahlreichen hochwertigen Projekte, die das Team dort meistert, überzeugt. Da war der Schritt nicht mehr weit, den digitalen Zwilling bei EKu.SIM zu beauftragen.


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